Knapp zwei Stunden braucht man mit dem Bus von Wien nach Ernstbrunn im nördlich gelegenen Weinviertel, es regnet an diesem Spätherbsttag, und es ist bitterkalt. Schmiedemeister Florian Stockinger, 34, lädt in seine Werkstatt im Zentrum des kleinen Ortes, die bis vor 13 Jahren eine Gießerei beherbergte, 100 Jahre lang war sie in Familienbesitz. „Das ist genau, was du brauchst!“, wurde ihm zugetragen, und tatsächlich: „Die Fläche, die Höhe, die Lage – alles passte.“ Sogar die Nachbarn, die bereits an den Gießereilärm gewohnt waren und sich nicht über ihn beschweren würden: „Es ist nämlich unfassbar laut, wenn die Schmiedehämmer fallen.“

Er stammt selbst aus der Gegend und brauchte nur eine Viertelstunde hierher. Damals war er 21 Jahre alt und Österreichs jüngster Schmiedemeister. Er hatte bereits begonnen, Messer zu produzieren, für die er 700 bis 800 Euro verlangte. Nicht wenige fragten ihn deshalb, ob er verrückt geworden wäre. Dass er sich für diesen Beruf entschieden hatte, war schon ungewöhnlich genug, schließlich waren alle seine Freunde in die Stadt gegangen, um zu studieren. Kurz überlegte er daher auch selbst, ob er nicht Metallurgie belegen sollte, nachdem er sich in der HTL so sehr für den Werkstoff Stahl begeistert hatte. Aber am Ende, sagt er, hätte er sich immer vorgeworfen, wenn er es hier nicht versucht hätte.

Anstelle des Studiums las er also alte Bücher aus den 50er- 70er Jahren über Metallurgie und die verschiedenen Prozesse des Schmiedens: „Aus einem kalten, leblosen Stück etwas Sinnvolles herzustellen“, das war es, was er vor Augen hatte. „Du kannst aus dem gleichen Stück Stahl einen Hammer, eine Zange, einen Amboss fertigen – was du willst!“ Oder eben Messer. Allerdings: „Holz bildet, Metall erzieht“, weiß er. „Der Teufel beim Stahl liegt im Detail. Manchmal denkst du, alles hat funktioniert! Aber erst am Schluss kommst du drauf, dass du wohl zu wenig Hitze hattest, die Oberfläche vor dem Falten nicht richtig gesäubert war oder die Naht beim Feuerschweißen nicht passte.“ Andererseits spürt er stets dieses tiefe Gefühl von Zufriedenheit, wenn etwas funktioniert. Und dieses Gefühl sucht er seither immer und immer wieder.

In der Werkstatt stapelten sich, als er sie übernahm, Gießerereiplatten für Eisengusswaren. Er räumte sie aus und fertigte jedes Fundament, auf dem jetzt seine Maschinen stehen, selbst. Die Maschinen, die er gebraucht in ganz Europa zusammenkauft hat, baute er selbst auf: „Man muss Glück haben und braucht Tippgeber, wenn man sich eine Schmiede einrichtet.“ Hohes technisches Wissen schadet auch nicht, denn oft werden kaputte Maschinen angeboten, die jemand einfach nur loswerden will.

Die Esse in der Werkstatt (rechts vorne ein “Paket”, das bald ein Messer sein wird)

Die Esse hat er selbst gebaut, sie ist das Zentrum seiner Werkstatt. Zu ihr kehrt er während des Schmiedens immer wieder zurück, um sie herum hat er die Maschinen gruppiert. Er ließ die Feuerschalen bei einer Gießerei anfertigen, die Lindkästen baute er mit verschiedenen Zonen selbst dazu. Geheizt wird mit Koks von 97 bis 99 Prozent Reinheit, womit er bis zu 2000 Grad Hitze erreicht. Anfangs hat er noch mit teurer Holzkohle geschmiedet: „Da kannst du das Messer in Gold aufwiegen!“ Die Zangen, die an der Esse lehnen, sind Überbleibsel aus dem letzten Jahrhundert. „Für jeden Querschnitt brauche ich eine andere.“ Weil er Messerschmied ist und kein Zeugschmied, hält er die Zangen stets mit nur einer Hand.

Der Federhammer neben der Esse wurde in den Schmidt-Stahlwerken in Wien gegossen und ist 100 Jahre alt. „Je einfacher eine Maschine ist, desto besser arbeitet sie. Und ein Reibradgetriebe ist das am wenigsten fehleranfällige, was es gibt.“ Schlagkraft und Schlagzahl können durch den „Schlupf“ mit dem Fuß gesteuert werden, das Federpaket schleudert den Bär auf das Werkstück drauf. Der Bär ist das Bauteil des Hammers, der mit dem zu bearbeitenden Werkstück in Kontakt kommt und es formt. „Wenn ich da richtig reinsteige, rauschen drei Mal pro Sekunde 150 bis 160 Kilo auf das Paket.“ Ein „Paket“ ist der auf 10 x 5 x 5 cm „portionierte“ Stahl, an das er den Dorn schweißt, um es bearbeiten zu können. Das erste Mal, als er den Hammer angeworfen hat, ist er danach kreidebleich im Garten gesessen. Ohne Ohropax arbeitet er nie.

Das Fundament für den großen Hammer wiegt 32 Tonnen und reicht 1,70 Meter tief in die Erde. Die neun Tonnen schwere „große Presse“, an der er jeden Rundgang abschließt, drückt mit 250 Tonnen Presskraft auf den Stahl. Er ließ sie umlegen und mit dem Tieflader aus der Steiermark holen, von einem Landmaschinenhersteller, der 200 Jahre in Familienbesitz war. „Da hatte ich etwas Bauchweh, ob sie durch das Tor passt.“ Er braucht sie für einen einzigen Arbeitsschritt: das Pressen des Griffstücks, von Erle und Kropf. „Man muss den Rohling auf die richtige Temperatur hochheizen, dann fährt man einmal die Presse zusammen. Das ist eine Mischung aus Freiformschmieden und Gesenkschmieden.“ Das Griffstück ist danach vordefiniert. Wie die Klinge ausschauen wird, kann er in der Folge frei entscheiden.

Während des Sommers hat er die Damaststähle geschmiedet, aus denen er mit Beginn der Saison die Messer fertigen wird. „Die vielen Faltungen des Damasts muss man sich vorstellen wie Blätterteigschichten, die übereinander- und zusammengelegt werden, immer wieder.“ Man sieht blaue und silberne Lagen in einem Paket, das aus 40 Lagen geschmiedet ist. Er musste es immer wieder zerteilen und übereinanderschichten, teilen und schmieden, verschweißen und übereinanderlegen, erhitzen, formen und abkühlen. „Wenn ich vier Stähle miteinander verbinde, macht das einen Unterschied im kristallinen Gefüge, sie wachsen zusammen.“

Er baut, sagt er, Variationen verschiedenster Damaststähle mit teils filigranen Mosaikmustern. Für ein Torsionsdamaststahlmesser hat er drei Stahlstäbe ineinander verdreht und wieder aufeinander geschmiedet. „Die Unebenheiten verändern das Muster und können einen ästhetischen Effekt haben, es geht schon auch um Optik.“ Würde er das Muster wegschleifen und das Messer danach in ein Säurebad halten, würde es wieder zutage treten. „Dabei sieht man die Seele des Stahls.“ Viele Mythen würden sich um den Damast ranken, einer besagt, er wäre unzerstörbar. „Das stimmt natürlich nicht“, sagt er. „Aber man erreicht ein homogenes Kristallgefüge in Hinblick auf Härte und Elastizität.“ Dicke und Länge des Stahls würden am Ende entscheiden, wie „führig“ das Messer wird.

Ist der Damast fertig und in Pakete „portioniert“, vergehen Monate, bis er sieht, ob er all die Streckungen und Stauchungen richtig berechnet hat. Auch sieht er erst am fertigen Messer, ob Verunreinigungen darin waren. „Gott sei Dank habe ich meinen Schmiedeprozess mittlerweile so sicher gestaltet, dass das kaum mehr vorkommt.“ Früher wäre es anders gewesen, „und das war eine Katastrophe.“ Denn der Preis für ein Kilo Damaststahl beginnt bei 200 Euro und geht rauf bis 1000 für Mosaikdamast. 400 Kilo liegen nun in seiner Werkstatt für die neue Schmiedesaison bereit. Die Spannung steigt.

Die Klinge aus Hochkantdamast, die er nun beginnt zu schmieden, wird 34 bis 37 cm lang sein, sodass man damit große Fische filettieren wird können. Auftraggeber ist ein Michelin-Stern-prämiertes Lokal in Wien, das ein Set mit vier Messern bestellt hat. „Das erste wird ein japanisches Takohiki sein, ein schönes Sushimesser, mit dem man Sashimi in einer Showküche aufschneiden kann. Ich werde es auf beinahe Null runterschleifen.“ Sollte es der Besitzer in der Folge sachgerecht selbst schleifen, würden nach 100 Jahren Einsatz noch nicht einmal 20 Prozent der Klinge weg sein.

Er bläst Sauerstoff in die Esse, sodass sich das Glutnest ins Hellgelbe verfärbt, mit dem Wasserschöpfer grenzt er das Feuer ein, damit er nicht unnötig Koks verbrennt. Er wird das Paket nun „in zwei Hitzen runterstrecken.“ Es glüht, als er damit zum Schleuderhammer geht und es mit konzentrierten Handbewegungen formt. Vom nun grob geschmiedeten Rohling schrubbt er danach am Amboss den „Zunder“ (die entkohlte Schicht) ab. „Denn überall, wo sich der Stahl mit Sauerstoff verbindet, entkohlt er. Das will man nicht.“

Den Rohling hat er danach „abgesetzt“, aus dem „Eckerl“, das er rausschneidet, wird er ein kleines Allzweckmesser schmieden. Nichts wird verschwendet. Am später gepressten Erl wird er im Frühling einen Oktagonalgriff aus europäischem Ahorn befestigen, wie der Koch ihn sich wünschte. „Ein sehr helles, aus einer Maserknolle rausgeschnittenes Holz, das mit Lerchen- und Fichtenharz stabilisiert wird.“ Auch diese Arbeit mag er. Das Schmieden aber liebt er.

Während der Saison hält er daher besondere Routinen ein. Schon die Monate davor prüft er die Werkzeuge und schaut, dass jedes benötigte Fett da ist. „Man stellt die Maschinen richtig ein, prüft die Spiele, füllt die Tropföler nach, macht einen Testlauf.“ Die Saison dauert ab Anfang Jänner „drei bis vier Monate lang, da muss jeder Handgriff sitzen.“ Er geht früh schlafen und steht um 4.30 Uhr auf. Niemand wird ihn sehen, wenn er um sechs Uhr früh in die bitterkalte Werkstatt kommt, denn hier arbeitet er alleine. Er heizt die Esse an, die den Raum innerhalb einer Stunde auf 25 Grad erwärmt. Zu Mittag werden es 35 Grad sein, auch wenn es draußen schneit. Darum wird im Winter geschmiedet: weil die Hitze ansonsten unerträglich wäre. Sechs bis sieben Stunden pro Tag wird er schaffen, die Rohlinge werden in diesen Monaten mehr, das Material wird weniger. Seine Nachbarn werden die drei Hämmer hören, die unentwegt schlagen.

Dabei ist er hochkonzentriert. Andere mögen meditieren, er schmiedet: „Man ist im Tunnel. Du hast die Pakete vorbereitet und kategorisiert; du erledigst verschiedene Arbeitsschritte parallel; du bearbeitest acht bis zehn verschiedene Muster, von denen das eine überschliffen werden muss und ein anderes tordiert“. In diesen Monaten schreibt er viel auf, ganze Notizbücher sind voll mit Details zu seinen Schmiedeprozessen. In manche Bücher zeichnet er Ideen für neue Maschinen. „Leider schaffe ich das nicht chronologisch“, sagt er. „Darum muss ich später alles zusammenfügen.“ Hin und wieder findet er die gleiche Lösung für ein Problem zwei Mal, im Abstand mehrerer Jahre. Da wundert er sich selbst.

Ob er als Schmied hier im Weinviertel nicht auf vieles verzichten müsse? Nein, sagt er, im Gegenteil: „Es ist ein Privileg, dass ich machen kann, was ich immer machen wollte.“ Dass er in jeder Saison immer noch besser wird, bestätigt er hingegen: „Wenn man etwas lange macht, denkt man ja meist: Was soll noch kommen? Aber nach sieben Jahren hatte ich völlig andere Messer in der Hand als die, mit denen ich begonnen habe.“ Dabei würde er sich nicht einmal als besonders talentiert bezeichnen: „Was ich aber habe, ist Leidenschaft.“ Ein Freund sagte über ihn, er würde immer den Weg des größtmöglichen Widerstands gehen. „Und so ist es!“, lacht er. Dieser Weg hat ihn selbst auf eine Art gestählt: „Es hat sich ausgezahlt, all die Unsicherheiten zu durchleben, weil ich nur so lernen konnte.“ Die ersten fünf Jahre zahlte er Lehrgeld, dann kamen drei Jahre Corona. Nun spüren alle die Teuerung.

Kein Wunder, dass sich ich immer wieder auch mögliche Investoren melden. „Aber die wollen, dass ich hundert Messer im Monat mache, das interessiert mich nicht.“ Einer wollte mit ihm gar eine Produktion in Japan starten, auch den wies er zurück, obwohl er dafür extra nach Japan flog. Dort ist es zwar auch schön, aber hier im Weinviertel hat er die Freiheit, „in meiner eigenen Geschwindigkeit zu wachsen und all die Produktionserfahrungen zu entwickeln, die mich immer noch besser werden lassen.“ Auch wirtschaftlich rechnet es sich mittlerweile, die Kredite sind abbezahlt. 50 Prozent seiner Messer produziert er auf Bestellung, bis zu 700 wird er nächstes Jahr verkaufen.

Eine Handvoll seiner Art ist in den letzten Jahren dazugekommen, mindestens so viele haben aufgehört. Ein Wachstum in der Branche gibt es nicht. Er bildet daher auch keine Lehrlinge aus, obwohl es immer wieder diesbezüglich Anfragen gibt: „Man braucht Jahre, um sich all das Wissen anzueignen, und dann ist es mit einem Wimpernschlag weg, sobald der Lehrling geht.“

Dennoch: Was würde der Meister einem Schüler raten, wie er schmieden soll? „Mit Gefühl!“, wiederholt er lachend den Ratschlag seiner Oma, die er mal bat, ihm ein Rezept aufzuschreiben. „Einfach mit Gefühl.“

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